plc 센서를 이용한 금속 , 비금속 감지및 안정적인 형태의 회로구성 , 터치스크린 연동

 

ㅡ초반에 짠 래더 다이어그램 구동 모습이다

 

공작물이 들어간상태에서 계속해서 밀어내는 형태로 구현되었으며 매거진센서에 공작물이 더이상 탐지되지 않으면

plc는작동을 멈춘다

 

문제점은 구동에는 지장이 없으나 특별한 안전장치또한 없다는것이다 이런식으로 설계되면 공작물이 자칫 잘못하면

튕켜져 나가는 현상이 발생될수있다

 

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개선된 회로의 동작 모습이다 

회로 초기에 공급후진센서를 사용하여

 

s1센서가 비접점인 상태에서 활성화가 되면 후진센서 활성화 상태에서 물품이 없는것으로 감지하면 0.5초이후에

자동으로 공정이 임시종료되게끔 회로상에 안전장치를 넣어서 설계했다.

 

이후 매거진에 공작물이 다시 채워진 상태에서 bp1버튼을 누르면 공정은 다시 활동을 시작한다

 

금속 공정을 추가로 개설했으며 컨구동 명령어를 통해 동작되게끔 설개했다

펄스상승입력을 앞단부에 배치하고 s3 고주파  (용량형 유도형 금속센서가 탑제되어있는 부분)

고주파센서에 감지되면 금속 , 감지되지 않으면 비금속인것으로 인지한다.

 

동일한 방식으로 사용하는 센서가 실습용이므로 매우 섬세하지는 않다

금속 비금속 유무를 판정해줄 정도의 1차원적인 센서이다보니 금속지연용 타이머를 달아 0.15초 이후엔 센서가 다음동작으로 (다음 공작물 탐지)넘어갈수 있게끔 다이어그램을 짯다 .

 

이 시점에서 센서에 대한 추가적인 개념을 넣어볼까한다

 

실습 , 학습하는 과정 에서 현장에선 어느정도 섬세함이 탑지되어있는 센서를 사용하는지 간음이 안되는 사람들도

많으리라 생각된다.

 

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1.

타이머를 사용하는 방식보다 센서를 활용한 래더 프로그래밍이 더 안정적인 경우가 많습니다. 센서는 실제 작업 환경에서 발생하는 실시간 데이터를 기반으로 동작하기 때문에, 프로세스의 정확도와 반응성이 향상됩니다. 여기에는 몇 가지 중요한 이유가 있습니다:

실시간 피드백
정밀한 제어: 센서를 사용하면 기계나 장비의 상태를 정밀하게 감지하고, 이 데이터를 바탕으로 보다 정확한 제어가 가능합니다. 예를 들어, 위치 센서는 실린더의 위치를 정확히 감지하여 필요한 위치에 정확히 멈출 수 있게 해줍니다.
즉각적인 반응: 환경 변화나 예상치 못한 상황에 대한 즉각적인 반응이 가능합니다. 센서가 감지한 데이터는 실시간으로 PLC에 전송되어 즉시 처리될 수 있어, 시스템의 안정성과 반응 속도를 높일 수 있습니다.
에러 감소
오류 감소: 센서 기반의 시스템은 타이머에 의존하는 시스템보다 오류 발생 가능성이 낮습니다. 타이머는 일정 시간 후 동작을 수행하지만, 센서는 실제 조건을 기반으로 동작하기 때문에 상황에 따른 오류를 줄일 수 있습니다.
안전성 향상
안전한 작업 환경: 센서를 사용하는 것은 작업장 안전을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 근접 센서는 작업자가 기계에 너무 가까이 접근하는 것을 감지하고 기계를 자동으로 멈춤으로써 사고를 예방할 수 있습니다.
유연성
프로그램의 유연성: 센서 데이터를 사용하면 다양한 상황에 맞게 프로그램을 조정할 수 있어, 하나의 프로그램으로 다양한 조건과 환경에서 사용할 수 있는 유연성이 제공됩니다.
이와 같이 센서를 활용한 래더 프로그래밍은 시스템의 신뢰성을 높이고, 유지 관리 비용을 절감하며, 전반적인 작업 효율성을 개선할 수 있습니다.

 

2.

실제 공정에서 사용되는 센서의 정밀도와 범위는 매우 다양하며, 현장의 요구 사항에 따라 세밀하게 조정됩니다. 금속과 비금속을 구분하는 기본적인 센서에서 시작하여, 센서 기술이 발전함에 따라 더 정교한 데이터 분석과 다양한 소재의 특성을 감지할 수 있는 방향으로 발전할 수 있습니다. 이러한 발전은 공정의 효율성을 증가시키고, 제품의 품질을 향상시키며, 생산 비용을 절감하는데 기여할 수 있습니다.

센서 기술의 발전 방향
고해상도 및 다중 파라미터 감지
센서는 단순히 금속과 비금속을 구분하는 것에서 더 나아가, 소재의 밀도, 두께, 전도성 등 다양한 물리적, 화학적 특성을 동시에 감지할 수 있도록 발전할 수 있습니다. 이를 통해 더 정밀한 소재 분류 및 품질 관리가 가능해집니다.
인공지능(AI) 통합
센서 데이터를 기반으로 AI 알고리즘이 소재의 종류뿐만 아니라, 결함의 유무, 품질 수준 등을 판단할 수 있도록 통합할 수 있습니다. 이는 실시간 데이터 분석을 통해 즉각적인 피드백과 조치가 가능하도록 하여, 공정의 자동화와 최적화를 도모합니다.
머신 비전과의 통합
센서 기술과 머신 비전을 결합하여, 시각적 검사와 물리적 속성 검사를 동시에 수행할 수 있습니다. 이는 복잡한 형태나 패턴의 소재도 정밀하게 검사할 수 있게 하며, 공정 오류를 더욱 줄일 수 있습니다.

무선 및 원격 모니터링
센서들이 무선 기술을 통해 네트워크에 연결되어 원격에서도 실시간 모니터링이 가능하도록 발전할 수 있습니다. 이는 공정 관리의 유연성을 높이고, 유지보수 및 관리 비용을 절감할 수 있습니다.

실제 적용 예
공정에서 금속과 비금속을 탐지한 후, 이 정보를 사용하여 특정 기계가 동작을 멈추게 하는 타이머를 래더 로직에 삽입하는 것은 기초적인 자동화 시스템의 예입니다. 예를 들어, 특정 소재가 감지되면 신호를 통해 타이머를 활성화시키고, 설정된 시간이 지난 후에 공정을 멈추거나 다음 단계로 넘어가도록 프로그래밍 할 수 있습니다. 이러한 시스템은 생산 효율을 극대화하고, 인간의 개입을 최소화하여 오류를 줄일 수 있습니다.

이처럼 센서 기술의 발전은 공정의 정밀도를 향상시키고, 생산성을 증가시키며, 최종 제품의 일관된 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.

 

비전시스템

 

비전 시스템, 또는 머신 비전(Machine Vision)은 카메라와 이미지 처리 기술을 사용하여 물체를 인식, 검사, 그리고 조작하는 컴퓨터 기반의 기술입니다. 이는 사람의 눈과 뇌의 기능을 모방하여, 기계가 시각적 데이터를 이해하고 분석할 수 있도록 해줍니다. 비전 시스템은 일반 센서와 달리 더 복잡하고 세밀한 정보를 처리할 수 있는 능력이 특징입니다.

머신 비전과 일반 센서의 차이점
정보의 복잡성과 유형:
일반 센서: 온도, 압력, 근접성, 광학적 특성(예: 광센서) 등 구체적이고 단일한 파라미터를 측정합니다. 이러한 센서는 주로 이진 신호나 간단한 아날로그 값으로 특정 조건을 감지합니다.
머신 비전: 이미지 자체를 분석하여 물체의 크기, 형태, 색상, 위치 등 다양한 시각적 속성을 종합적으로 인식합니다. 머신 비전 시스템은 복잡한 이미지 데이터를 처리하여 더 상세하고 다양한 정보를 제공할 수 있습니다.

처리 기술과 알고리즘:
일반 센서: 대부분 단순한 전기적 또는 물리적 원리에 기반하여 작동하며, 데이터 처리 요구 사항이 비교적 낮습니다.
머신 비전: 고도의 이미지 처리 알고리즘과 패턴 인식, 인공 지능 기술을 활용하여 복잡한 이미지 분석 작업을 수행합니다. 이를 위해 고성능의 프로세싱 유닛과 소프트웨어가 필요합니다.

머신 비전의 응용
품질 검사: 제조 산업에서 제품의 결함을 자동으로 감지하고 분류합니다. 예를 들어, 

반도체 칩의 미세한 결함을 탐지하거나, 자동차 부품의 조립 오류를 검사합니다.

로봇 공학: 로봇이 주변 환경을 인식하고, 물체를 정확히 조작할 수 있도록 도와줍니다. 예를 들어, 물체를 분류하거나 조립 라인에서 정밀하게 부품을 배치하는 작업에 사용됩니다.

보안과 감시: 보안 카메라 시스템에서 사람의 얼굴을 인식하거나 특정 행동 패턴을 감지하는데 사용됩니다.

교통 시스템: 교통량을 분석하거나 차량 번호판을 인식하는 데 사용됩니다.

머신 비전은 그 자체로 매우 강력한 도구이며, 다양한 산업에서 자동화와 효율성 향상을 위해 점점 더 널리 사용되고 있습니다.

 

반도체 공정에서 센서 데이터와 딥러닝을 결합

 

반도체 공정에서 센서 데이터와 딥러닝을 결합하는 것은 품질 관리와 불량률 감소에 매우 중요한 역할을 합니다. 이러한 기술적 접근 방식은 고도의 정밀도가 요구되는 반도체 제조 과정에서 결함을 조기에 발견하고, 전체적인 제조 효율을 향상시키는 데 큰 기여를 합니다.

반도체 공정에서 센서와 딥러닝의 사용
센서의 역할:
반도체 제조 공정은 극도로 정밀한 작업을 요구하며, 작은 오류나 불순물도 칩의 성능에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 센서는 웨이퍼의 온도, 습도, 화학 물질의 농도, 정렬 상태 등 다양한 환경 변수를 실시간으로 감지합니다.
머신 비전 시스템은 극미세 패턴의 검사를 수행하여, 회로의 인쇄가 정확하게 이루어졌는지, 불필요한 물질이나 결함이 존재하는지를 확인합니다.
딥러닝의 역할:
수집된 센서 데이터는 매우 방대하고 복잡할 수 있으며, 전통적인 데이터 처리 방식만으로는 이를 효과적으로 분석하는 데 한계가 있습니다. 딥러닝 알고리즘은 이러한 대량의 데이터에서 유의미한 패턴을 학습하고, 예측 모델을 구축하여 불량품을 자동으로 감지할 수 있습니다.
딥러닝은 이미지 인식과 패턴 분석에 특히 강력하며, 

반도체 칩의 사진을 분석하여 미세한 결함이나 변형을 식별할 수 있습니다.

실시간 피드백 및 자동화:
딥러닝 모델은 실시간으로 센서 데이터를 분석하여, 공정 중 발생할 수 있는 이상 징후를 즉시 감지합니다. 

이를 통해 공정 조정, 경고 발령, 또는 제조 라인의 중지 같은 적절한 조치를 자동으로 취할 수 있습니다.

이러한 신속한 대응은 불량률을 크게 감소시키며, 공정의 전반적인 안정성과 수율을 향상시킵니다.

결론
반도체 공정에서 센서와 딥러닝을 통한 불량 수율 체크는 고도로 정교하고 자동화된 제조 공정을 가능하게 하며, 제품의 품질과 생산성을 극대화하는 중요한 요소입니다. 이러한 기술적 통합은 반도체 산업뿐만 아니라 다양한 첨단 제조 분야에서도 점차 확대 적용되고 있습니다.

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실습용센서의 한계다 ㅋㅋ.. 오목한 부분은 금속 탐지를 못한다

 

 

결론적으론 평평한 부분이 위로가게끔 매거진에 넣어서 실습진행하라는 교수님의 지시였다. 

매거진 내부 공작물 출력부 부근

 

매거진 내부에 공작물을 넣을시 사선으로 들어가는 경우가 자주 발생한다 이런경우 프로그램이 작동하지 않는다.

 

이후 금속지연 타이머와 과 배출전진을 자기유지 회로로 구성해놓고 배출후진시 회로가 끊기게끔 설계했다

 

배출전진 ,후진을 자기유지시켜놓고 금속공정 종료시 (금종) 센서에서 금속감지를 멈추게끔 해준다.

배출후진센서가 금종을 탐지하면 새로운 금속을 탐지하기위한 작업을 수행하게하기위해 RST 을 추가해준다

 

 

비금속 지연 회로또한 동일한 형태로 마무리 공정을 설계해준 후 금속 , 비금속 공정이 둘 다 해야할일을 마치면 비로서

공정종료되게끔 설계한다.

출력부에 특이점이라고 한다면 배출 후진 실린더에 PB2 SET 버튼을 달아주어

 

혹시 이후 발생하게 될지 모를 동작상의 오류시 한꺼번에 동작이 SET되게끔 설계해주었다.

 

 

실린더 후진 회로에 스톱버튼(B 접점)으로 BP2를 추가하는 것

 

실린더 후진 회로에 스톱버튼(B 접점)으로 BP2를 추가하는 것은 시스템의 안전성과 제어 용이성을 향상시키는 좋은 방법이 될 수 있습니다. 이러한 설정은 특히 기계의 동작 중지와 관련된 디버깅 작업에 유용합니다.

메커니즘 설명
스톱버튼 역할: 스톱버튼(B 접점)은 전원 공급 또는 제어 신호를 차단하여 실린더의 동작을 즉시 중지시키는 기능을 합니다. 이 버튼은 긴급 상황에서 신속하게 기계를 멈추게 하거나, 예정된 유지보수 및 검사 작업 중 안전을 확보하는 데 중요한 역할을 수행합니다.

BP2 버튼 연결: BP2 버튼을 스톱버튼으로 설정함으로써, 사용자는 실린더의 후진 동작을 중지할 수 있는 직관적이고 접근하기 쉬운 수단을 갖게 됩니다. 이 버튼은 통상적으로 실린더가 후진 동작을 시작할 때 활성화되어, 필요에 따라 즉시 중단할 수 있습니다.

장점
즉각적인 반응: 동작 중에 문제가 발생했을 때, 스톱버튼을 사용하면 즉시 실린더의 동작을 중지시켜 장비나 제품에 손상이 가는 것을 방지할 수 있습니다.

디버깅 용이성: 시스템 디버깅 시, 문제의 원인을 진단하고 수정하는 과정에서 실린더의 동작을 쉽게 중지시킬 수 있어, 문제 해결 과정이 보다 수월해집니다. 기술자가 안전하게 시스템을 검사하고 조정할 수 있도록 지원합니다.

안전 향상: BP2 스톱버튼은 실린더 작업 중 예기치 않은 사고를 방지하는 중요한 안전 장치로 기능합니다. 작업자가 실린더의 움직임을 신속하게 제어할 수 있어, 작업 중 발생할 수 있는 사고의 위험을 줄입니다.

작업 효율성: 작업 중지와 재시작이 간편해지므로, 전반적인 작업 효율성이 향상됩니다. 실린더의 위치 조정이나 정밀한 작업 수행 시 스톱버튼을 활용하면 더욱 정확한 조작이 가능합니다.

이러한 설정은 특히 복잡한 기계 시스템이나 안전이 중요한 작업 환경에서 매우 유익하며, 시스템의 안정성과 사용자의 안전을 보장하는 데 크게 기여할 수 있습니다.

 

현재 사용중인 PLC 하드웨어 세팅 이미지다

아래는 제시된 센서와 기계 요소들의 특징과 일반적으로 사용되는 상황에 대한 요약입니다.

용량형 센서 (비금속 탐지)
특징: 전기장을 사용하여 주변 객체의 전기적 특성 변화를 감지합니다. 비금속 물체의 존재를 감지할 수 있습니다.
사용 상황: 플라스틱, 유리, 액체 등 비금속 물질의 존재를 감지할 필요가 있는 생산 라인이나 포장 공정에서 사용됩니다.

유도형 센서 (금속 탐지)
특징: 전자기장의 변화를 감지하여 금속 객체의 존재를 확인합니다. 오직 금속 물체만을 감지할 수 있습니다.
사용 상황: 자동차 제조, 금속 가공 공장에서 금속 부품의 존재 여부를 확인하거나 위치를 결정하는 데 사용됩니다.

스토퍼 센서
특징: 물체의 위치를 정확히 정지시키는 데 사용되는 센서입니다.
사용 상황: 컨베이어 시스템에서 제품이나 포장이 정확한 위치에 멈추어 작업을 수행하도록 합니다.
가공 드릴, 가공 실린더, 송출 실린더, 매거진, 공급 실린더
특징과 사용 상황: 이러한 장비들은 제조 공정에서 원료를 가공, 송출, 공급하는 데 사용됩니다. 정밀 가공이 필요한 부품 제작이나 자동화된 조립 라인에서 중요한 역할을 합니다.

컨베이어
특징: 제품이나 재료를 공장 내 다른 위치로 이동시키는 데 사용됩니다.
사용 상황: 대부분의 제조 및 처리 공장에서 원료, 중간 제품, 완성품의 이동 수단으로 사용됩니다.
1축 리프트, 서보모터, 흡착실린더, 흡착패드
특징: 이 장비들은 로봇 공학 및 자동화 기술에서 위치 조정, 물체 조작 및 정밀한 동작 제어를 위해 사용됩니다.
사용 상황: 자동 조립 라인, 로봇 팔 조작, 물체 흡착 및 배치 등 다양한 산업 자동화 응용 분야에서 활용됩니다.

저장창고, 적재창고, 창고실린더
특징: 이들은 제품이나 원료를 저장하고 관리하는 데 사용되는 공간 및 관련 장비입니다.
사용 상황: 물류 및 유통 센터, 제조업체에서 재고를 효율적으로 관리하고, 자동화된 저장 시스템을 통해 신속하게 제품을 출하하거나 제공합니다.

 

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PLC (Programmable Logic Controller)에서 사용되는 메모리 주소 지정은 다양한 유형의 데이터를 저장하고 관리하는 데 중요한 역할을 합니다. 특히, L 메모리와 M 메모리는 PLC에서 자주 사용되는 메모리 영역이며, 각각의 용도와 특성이 다릅니다.

L 메모리 (Latch Relay)
특징: L 메모리는 'Latch Relay'라고도 하며, 주로 유지 또는 보존이 필요한 데이터를 저장하는데 사용됩니다.
용도: L 메모리는 전원이 꺼진 후에도 데이터를 유지해야 할 때 사용됩니다. 예를 들어, 비상 정지 상황, 시스템 중단 시 재시작에 필요한 상태 유지 등에 사용됩니다.
저장 데이터: 릴레이의 상태, 카운터 값, 타이머 설정 등이 일반적입니다.
M 메모리 (Auxiliary Relay)
특징: M 메모리는 'Auxiliary Relay' 또는 보조 릴레이로 불리며, PLC 프로그램 내에서 임시 데이터 저장, 중간 계산 결과 저장 또는 다양한 플래그 운용에 사용됩니다.
용도: M 메모리는 프로그램의 로직 처리 중 발생하는 다양한 상태 또는 조건의 저장소로 활용되며, 프로그램의 실행에 필요한 일시적인 정보를 저장하는 데 적합합니다.
저장 데이터: 일시적인 계산 값, 조건 체크 결과, 다양한 프로그램의 중간 상태 등이 저장됩니다.
차이점 요약:
데이터 유지 여부: L 메모리는 전원이 꺼진 후에도 데이터를 유지하도록 설계되어 있습니다. 반면, M 메모리는 주로 일시적이며 전원이 꺼지면 리셋될 수 있습니다.
사용 목적: L 메모리는 주로 중요한 설정 값이나 상태를 장기간 보존하는 데 사용되며, M 메모리는 프로그램의 실행 도중 임시 데이터를 처리하는 데 사용됩니다.
이러한 차이점을 이해하는 것은 PLC 프로그래밍에서 효과적인 데이터 관리와 안정적인 시스템 운영을 위해 중요합니다. 각 메모리 영역을 적절히 활용하여, 프로그램의 신뢰성과 효율성을 최대화할 수 있습니다.

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공유기와 허브 터치스,크린이 연결되어있다 허브가 서버역활해준다

터치패드를 PLC와 허브 방식으로 연동하여 데이터 교환을 가능하게 하는 메커니즘을 구현하기 위해서는 여러 단계의 설정과 구성이 필요합니다. 이러한 시스템은 사용자 인터페이스와 제어 시스템 간의 상호작용을 강화하여, 터치패드를 통한 입력이 PLC 시스템으로 전송되어 처리되게 합니다.

시스템 구성 요소
터치패드: 사용자 입력을 받는 인터페이스로, 일반적으로 터치스크린 기반의 장치입니다. 터치패드는 사용자의 터치 입력을 전기 신호로 변환합니다.
PLC (Programmable Logic Controller): 터치패드로부터 받은 신호를 기반으로 제어 명령을 실행하는 산업 자동화 컨트롤러입니다.
허브: 네트워크 중심에 위치하여 터치패드와 PLC 간의 데이터 통신을 중계하는 장치입니다.
연동 메커니즘
터치패드 설정:
터치패드는 사용자의 입력을 받아 전기적 신호로 변환합니다. 이 신호는 일반적으로 디지털 데이터로 처리되어 네트워크를 통해 전송됩니다.
터치패드는 특정 IP 주소나 네트워크 설정을 통해 허브에 연결됩니다.
허브를 통한 데이터 라우팅:
터치패드로부터의 데이터 패킷은 허브를 통해 PLC로 라우팅됩니다. 허브는 이 패킷을 받아 네트워크 내의 다른 장치들, 특히 목적지인 PLC로 전송합니다.
허브는 별형 네트워크 구조에서 중심점 역할을 하며, 데이터 충돌을 최소화하기 위해 필요한 경우 적절한 네트워크 관리를 수행합니다.
PLC에서의 데이터 처리:
PLC는 허브로부터 받은 데이터를 처리하여 필요한 제어 명령을 실행합니다. 이 과정은 프로그램된 로직에 따라 자동화된 제어 작업을 포함할 수 있습니다.
예를 들어, 터치패드에서 특정 버튼이 눌리면 PLC는 연결된 기계나 시스템을 시작, 정지 또는 조정할 수 있습니다.
피드백 및 모니터링:
시스템은 터치패드로 피드백을 제공할 수 있어 사용자가 시스템 상태를 실시간으로 확인할 수 있습니다.
PLC는 실행 결과나 상태 정보를 터치패드로 다시 전송하여 사용자 인터페이스에 표시할 수 있습니다.
이러한 메커니즘은 터치패드를 사용하여 PLC 기반의 시스템을 효과적으로 제어할 수 있게 해줍니다. 네트워크 설정과 각 장치의 구성이 적절히 최적화되면, 사용자는 간편하게 다양한 제어 작업을 수행할 수 있습니다.

두연결포트를 모두 사용중이기때문에 아무거나 해도된다

UDE (User Datagram Protocol, UDP)와 TCP (Transmission Control Protocol)는 인터넷 프로토콜 스위트의 핵심 구성 요소로, 네트워크를 통해 데이터를 전송하는 방법을 정의합니다. 각 프로토콜은 데이터 교환 방식에서 고유한 특성과 장단점을 가지며, 사용 목적에 따라 선택할 수 있습니다.

UDP (User Datagram Protocol)
비연결 지향적:
UDP는 비연결성 프로토콜로, 데이터 전송을 시작하기 전에 통신 경로를 설정하지 않습니다. 이는 데이터를 보낼 때 수신자와 연결을 설정하는 과정 없이 바로 데이터를 전송한다는 의미입니다.
데이터그램:
데이터는 독립적인 패킷(데이터그램) 형태로 전송됩니다. 각 데이터그램은 다른 데이터그램과 독립적으로 처리되며, 네트워크 경로가 달라질 수 있습니다.
신뢰성 없음:
UDP는 패킷의 도착을 보장하지 않습니다. 즉, 패킷 손실이 발생할 수 있으며, 도착 순서가 바뀔 수 있습니다. 또한, 오류 검사와 수정 기능이 제한적입니다.
실시간 응용:
낮은 지연시간이 요구되는 실시간 응용 프로그램(예: 스트리밍, 온라인 게임, VoIP)에 적합합니다. 연결 설정과 유지에 따른 오버헤드가 없기 때문에 빠르게 데이터를 전송할 수 있습니다.
TCP (Transmission Control Protocol)
연결 지향적:
TCP는 연결 기반 프로토콜로, 데이터 전송을 시작하기 전에 수신자와의 연결을 설정합니다. 이 과정은 "3-way handshake"를 통해 이루어집니다.
신뢰성 있는 전송:
TCP는 데이터가 정확하게 전송되었는지를 보장합니다. 손실된 패킷은 재전송되며, 모든 데이터가 수신된 순서대로 재조립됩니다.
흐름 제어 및 혼잡 제어:
TCP는 네트워크의 혼잡 상황을 감지하고, 이에 따라 데이터 전송 속도를 조절합니다. 또한, 수신자의 데이터 처리 속도에 맞춰 송신 속도를 조절하는 흐름 제어 기능도 제공합니다.
데이터 무결성:
오류 검출 및 수정 기능을 통해 데이터의 무결성을 보장합니다. 패킷의 체크섬을 통해 오류를 감지하고 필요시 재전송을 요청합니다.
적합한 사용 사례
UDP는 처리 속도가 빠르고, 일시적인 데이터 손실이 큰 영향을 미치지 않는 응용 프로그램에 적합합니다.
TCP는 데이터의 정확성과 순서가 중요한 응용 프로그램에 사용됩니다. 예를 들어, 웹 페이지 로딩, 파일 전송, 이메일 전송 등에 필수적입니다.
두 프로토콜은 각각의 특성을 이해하고 적절한 상황에 맞게 선택하여 사용하는 것이 중요합니다.

 

 

터치스크린이랑 PLC를 연동시킨 모습니다

 

 

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